Grupo Antolin ha desarrollado un sistema de intralogística inteligente para ganar eficiencia y avanzar en la digitalización de todos sus procesos industriales. El plan forma parte de su estrategia 4.0 para desarrollar la fábrica inteligente del futuro. Y uno de los ejes de trabajo es la reducción y optimización del movimiento de componentes en la logística interna.
Con este fin, la empresa ha implementado un modelo de intralogística inteligente en su fábrica de Aragusa (Burgos) mediante robots móviles autónomos (AMR) y robots colaborativos (cobots), fabricados y suministrados por Omron. El objetivo del proyecto es lograr una fábrica “avanzada y más sostenible” en la que las personas y las máquinas trabajen en armonía.
La compañía explica que, hasta hace poco, tareas como cargar y transportar componentes desde el área de inyección hasta el área de montaje se realizaban a mano. Para mantener el ritmo de los cambios globales y avanzar en la estrategia digital, Antolin buscaba un impulso en la eficiencia de los procesos y quería automatizar la intralogística, lo que a su vez le ayudaría a crear un modelo de negocio “más sostenible”.
Esto también permitiría a sus empleados concentrarse en labores de alto valor y aumentar al mismo tiempo la seguridad, evitando las carretillas elevadoras entre procesos.
La nueva solución de transporte automático autónomo sustituye a los procesos manuales mejorando la eficiencia general y contribuyendo al trabajo de los sistemas de inyección y montaje. Para ello, la empresa eligió a Omron y, como integrador, a la consultora tecnológica Keyland, que suministra la solución de hardware y software.
“Hasta ahora, la carga y el transporte de componentes desde el área de inyección hasta el área de montaje era un proceso ineficiente que ocupaba mucho tiempo de nuestros equipos. Queríamos mejorar este proceso logístico para la fabricación. Gracias a este proyecto, enriquecemos nuestro ecosistema en el desarrollo de la estrategia de fabricación 4.0 al reducir las actividades de bajo valor aumentando, al mismo tiempo, la seguridad en el trabajo”, señala Jaime Ruiz Alonso, director de ingeniería de la planta de Aragusa.
Según Jesús Arce, director de tecnología y productos de Keyland, “cuando buscábamos una solución, era vital seleccionar la solución de automatización adecuada con robótica integrada, algo que fuera escalable y flexible; y robots que pudieran trabajar de forma segura en estrecha proximidad con las personas en armonía”.
Robótica colaborativa
La nueva solución se basa en los cobots Omron LD-250 AMR y Omron TM12. El primero es totalmente autónomo, diseñado para aumentar la productividad en las operaciones de fabricación y logística, eliminando errores y mejorando la trazabilidad del material.
El AMR tiene una carga máxima de 250 kilos. A diferencia de un vehículo guiado autónomo (AGV) tradicional, este se desplaza por las instalaciones sin modificaciones costosas de las zonas. El Omron TM12 es un robot colaborativo diseñado para montaje, embalaje, inspección y logística. Cuenta con un sistema de visión integrado que proporciona funcionalidad y flexibilidad adicionales a través del reconocimiento de colores, objetos y patrones.
